1.常用解决成型、拉深起皱方法：
加筋、加大压料力、调坯料、分步成型、改变成型接触方式、做余肉改造型、拉伸时凹模做浮动压块；
2.常用解决成型、拉深开裂方法：
降低拉延深度、加料侧切、改变冲压方向、做预储料、凸模高过压边圈、边缘开裂可以开裂以外地方加一条带状封闭特征让其拉住或拉断来减缓开裂；
3.常见机械手或单工序模具生产工过中，工序件或产品浮升运动时不稳定，又没孔或做不了外形定位，改善方法：
可在浮动装置上加磁铁。
注意：部份金属没有磁性，如铝材、部份不绣钢没磁性；
4.双层料翻边成型后，两层料里面的比外面的会高0.5－1.0：
前期与客户说明此问题，或重要位置侧切；
5.常见翻孔问题及解决方案（所有打包储料后再冲孔的，孔必须冲在直身上，不能在圆弧上）：
（1）翻孔高度有特殊要求：
单独加钝高度工序
（2）翻异形孔R角处开裂：
先打台阶，同时在角部台阶处加包做造型，用来预储料，再切边+压毛刺+翻边；
（3）大圆孔或异形孔翻边高度不够：
做多次拉深用来储料，再冲孔+压毛刺+翻边（翻边时可以挤薄壁厚）；
（4）翻边壁厚不直：
翻边时可以挤薄壁厚；
（5）常见小圆孔（<10MM）翻孔方法：
预冲孔+压毛刺+翻边（翻边时可以挤薄壁厚,且单边做3拔模角，VR客户经验值，验证过）；
（6）各尺寸参数都有要求抽孔保守方案
预打包（或拉深）+缩包（或二次拉深）+整型（或拉深到位）+冲孔+压毛刺+翻孔+钝孔
6.常用解决回弹方法：
（1）挤R；
（2）移折弯线；
（3）下模做负角；
（4）滑块成型；
（5）内R做小或做尖角；
（7）通过顶部反凹来修侧壁回弹；
（8）有量的情况下直接摆回弹；
7.材料最优利用率选择方法：
先算出产品展开，再用AF或其它软件自动计算出最优利用率排布方式，依此排料方式判断工艺可行性，如不行，再通过手动调节，在保证工艺可行性的情况下，选择最优材料利用率；
8.冲床行程不够解决办法：
（1）如只是不能装储运块码模，可跟客户申请码模时拆掉；
（2）将连续模中需高行程的成型工站申请换冲床，做单工序；
（3）将产品分步成型，如将行程90MM的产品分3次30MM或第一次只包30MM，包不到的地方自由成型，后面再加滑块整型；
（4）扭料带；
9.产品太高，向上或向下成型影响到时模具强度、上下行程太高：
通过扭料带方法；
10.有立切或立翻问题：
（1）用滑块；
（2）扭料带；
11.切边角度大解决方法：
（1）用滑块；
（2）扭料带；
（3）摊平切边后再成型；
12.切边工序不够：
（1）留少部份到最后分离工序或在其它工序挤；
（2）正侧交刀；
13.侧切滑块上的废料刀角度必须与滑块方向一致；
14.全工序分析最后分离站计算回弹时，如是镜相件，可算一个，其余的都要分开算，因为连在一起算可能影响回弹结果；
15.常见内外圆弧或孔翻边问题：
外圆弧翻边，容易起趋，可用压料翻边，但翻边扣，底部易卷曲，可加整形站，将壁厚挤薄处理；（还有前面1中提到的方法）
内圆弧翻边，容易开裂，可用改变公的形状来试，如抽孔冲关，有平端冲没有用球头形抽孔效果好，可参考标准件书中的抽孔冲的形状；（还有前面2中提到的方法）
16.产品同一位置一次已上都会有印、凹痕，一般消不掉，只能通过反鼓、挤薄来减轻印痕；
17.翻边后回弹大；
将翻边量尽量减少，且压料力加大，局部可做负间隙来压料，只是翻边面上会有印痕，因此位置经过了二次成型，但是减小因翻边产生回弹的一种方法；
18.全周压C角（或毛刺），问题在于带料区域不好压，我们目前有3种方法：
（1）带料处切产品，毛刺反向；
（2）带料处产品上压宽台阶，再做彷形刀口，使毛刺高度不超产品面，但产品有凹台要申请；
（3）向上半剪（用脱料板，如用公是空剪，料带易变形），再压C角，再切掉（切掉时，冲头还可压C角），此方案姜宜辉以前用做过薄料，我们待定要否试工艺；
19.连续模中分离工序废料太长，可在分离当站前后各切一部份；
20.切边角度超差，需旋转角度或做局部造型处理；
21.料带防回顶：
（1）脱料板氮气成型；
（2）回顶机构（回顶机构仅限于向下；向上的成型过程中都至少会有10MM高度差需拉料,但打开后料带可以是平的，且不用回顶机构，10MM高度差是依据上模的最高行程控制在10MM以内才成立）；
22.滑块空间小：
（1）同一序两滑块角度不同干涉，侧冲切可拼斜契；侧成、整型滑块和斜契都可拼在一起；